乐训123课
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基金销售与基金定投营销突破 课程背景:如果你想加害你的朋友,请把基金卖给他!——基金有这么讨厌?这年头卖基金,上班比上坟心情更沉重!——卖基金压力这么大?让我们深受毒害的“把梳子卖给和尚”——同一基金可以卖给所有客户吗?说起基金就叹气——去年卖给客户的还没解套呢?不是说基金定投是傻瓜投资吗?——我给客户卖的怎么还没赚钱呢?如果你也有以上困惑,那么本课程适合你,王老师将和你一道,探讨基金销售的...
财富管理与资产配置实战 课程背景:随着客户理财观念的逐渐成熟,以及财富管理市场由蓝海进入红海,竞争越来越激烈:第三方财富管理、独立理财顾问迅速崛起,信托、基金等公司纷纷成立财富管理中心,绕过银行直接面向终端客户,银行在产品上的优势己经越来越少。与此同时,单一产品销售带来的问题也逐步显现:越来越多的银行零售客户经理抱怨自己就是个产品推销员,根本谈不上为客户做资产管理;产品信息通过短信、电话、微...
全员质量管理TQM 课程背景:Ø常言道“产量是用手做出来的,质量是用心做出来的”,在这个竞争不断加剧的时代,客户及消费者对品质的要求不再是“将就”,而是在追求“讲究”,而我们身处中国这个全民缺少细化思维及操作自控能力的地方,只有通过高效利用品质工具,做好品质过程管理,方能达到品质的受控与被控。Ø企业最终是要靠产品的产量和质量来证明自己,而在这个过程中,最终起决定性作用的是生产环节。产品的产量...
高效生产组织与协调管理 课程背景:v国家十三五规划了制造业未来发展的方向,并确定了国家支持的十大产业群体,让中国制造2025从政策层面走向深化、具体化和清晰化,为优秀企业的发展提供的更加广阔的发展平台。管理如何从现状中走向优秀,从优秀走向卓越,将考验着广大企业领导者的智慧。v陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力、学校、医院、商场及企事业单位,发现企业管理多数为粗放性管理,应...
全价值链生产运作精细化管理 课程背景:v人机料法环,环环要相连,一环脱了节,生产难上难!生产制造业作为一个系统工作,首先需要信息流与物资流的高效对接,接下来才有工序价值流的启动,如何全员围绕企业的核心价值来工作,并在实现价值的情况下用“职责流”来锁定全同价值,让生产系统与生产的支持系统进行的高效对接,是企业管理的重中之重,也是产生最终业绩的唯一途径。而在现实中,各部门各自为政,自以为是的现象...
精益5S/6S管理 课程背景:v陶老师带领团队走过了近500家学校、医院、工厂及企事业单位,发现企业现场管理者大多数处在三忙状态:工作忙、计划盲、目标茫,如何做好现场管理任务落实,并形成标准的模式,都是广大管理者急待解决的核心难题。v 5S是一切现场管理的基础,5S管理来源于日本,日本推行5S使其制造业迅猛发展,质量与产量得到同步快速提升。v现场管理是企业管理的基石,高效、规范、完善的现场管...
工艺标准化与管理技能提升 课程背景:工作现场输出的不仅仅是产品或服务,更是企业的价值;在这个人员流动性越来越大的时代,如何保证我们的客户都能体验同样的服务?如何让客户的满意度长期保持?如何让工作业绩实现可持续化……而工艺标准化是达到这一效果的唯一方法,更是管理系统良好运行的基石。客户反应快慢不一,满意度忽高忽低,盈亏吃不准、员工流动性大、人员表现好好坏坏......这一系列乱象长期困扰着许多...
价值流VSM与拉动式生产 课程背景:精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。通过咨询现场我们发现,精益生产在中国企业运行,更多企业只做工序优化方面的“伪精益”,多数企业把精益生产当作一个技术问题来管理,故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显,持续改善难以坚持。为了让大家对精益生产有个完整的认识,我们推出精益生产工具>价值流管理,就是将生产过程中的投入因素人、...
金牌班组长修炼 课程背景:陶老师带领团队走过了近500家学校、医院、工厂及企事业单位,发现企业现场管理者大多数处在三忙状态:工作忙、计划盲、目标茫,如何做好现场管理任务落实,并形成标准规范的模式,都是广大管理者急待解决的核心难题。我们研究发现,多数企业的班组长管理基础薄弱,内部调整或技术部门优秀同事调入管理岗位,让优秀的技术能手,转变成管理精英,这中间有一段重要的思维与职能的变化。一线管理者...
生产计划与物料控制PMC 课程背景:陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业及企事业单位,发现90%以上的单位生产计划天天在制定,而有效执行的约在60%,销售预测可参考性低下,计划及调度人员素质参差不齐,计划有效达成率普遍在50%左右,库存高达日出货量的数十倍而材料却总是跟不上进度,紧急订单写的“急”字多达七八个......以至陷入管理怪圈而无法自拔,想构建完善的物料控制体系,却抓不住要领...
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现场六大管理问题与改善对策

课程背景:

随着成本压力不断增大,企业的利润空间逐渐被压缩,现场的浪费点必须及时消除,日本丰田公司的口号:现场的干毛巾要拧出8%利润来。而中国企业的浪费点极多,让我们系统的在现场改善吧。

动车比传统的火车跑的快三倍,主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机,而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动,引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号,现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力,全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。

正如习主席说的“打铁还得自身硬”,我们是到了解决内部浪费问题的时候了,我们完全可以实现轻资产运营管理,使企业的利润持续增长。实战专家团队将生产现场的问题归成六类,针对着六类问题拿出系统的解决思路。理论与实战案例相结合,让学员一听就明白,学会就可以实践。

让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧!

课程收益:

在新常态经济形势下,企业从内部管理如何的转变

从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式

如何在生产现场识别现场的浪费

系统解决现场物流混乱,彻底改善“脏、乱、差”现场;

熟练掌握生产现场常用的解决和改善管理问题的工具;

用能理解、记得住、用的上的方式,熟练掌握精益生产的复杂理论

课程时间2天6小时/天

课程对象上产部门主管、一线班组长

课程方式:知识讲授+案例+解析+视频分享

课程大纲

第一讲:管理意识的转变

一、历史迫使我们转变

1. 国内企业生产管理模式分析

2. 国外企业生产管理模式借鉴

3. 未来生产管理发展方向

二、现代化生产管理模式

1. 精益运营思想

2. 工作质量的零缺陷

3. 精益企业与传统企业之改变

4. 改善第一,现场为王

三、识别浪费,找出浪费源

1. 现代企业对浪费的定义

2. 生产现场的八大浪费点

3. 消除浪费的方法

案例分享:如何识别有效工作与无效工作

案例分享:一个美资企业的改善巨变

第二讲:现场效率管理问题的解决对策

一、生产计划的编排

1. 同期化思考与生产计划编排

2. 生产节拍的控制

3. 生产周计划、月计划、日计划的编排

4. 生产计划甘特图的制作

案例:某公司的生产计划

二、现场准时化生产技术的运用

1. 现代流水线的布置

2. 生产物流的控制关键点

3. JIT技术的运用

4. 单件流技术的实施要领

三、现场快速切换技术的运用

1. 应对“多品种、小批量”订单的秘诀

2. 快速切换技术的技术要领

3. 快速切换技术实施步骤

案例互动:一顿完美的早餐

四、现场TOC技术的运用

1. 木桶原理新解读

2. TOC技术介绍

3. TOC技术的实施要领

案例互动:爸爸的红茶

第三讲:现场质量管理问题的解决对策

一、质量意识的改变

1. 什么是质量

2. 质量成本有哪些

3. 品质问题没有折扣

4. 精益生产解决质量问题的办法

案例分析:海尔的质量意识

二、现场分析质量问题的方法

1. 头脑风暴法

2. 5W法

3. 4M1E法

4. 如何写质量分析报告

案例互动:如何灵活能运用所学方法做质量分析

5. 质量问题的处理方法

1戴明的PDCA循环

2过程作业模式的技巧

3生产操作标准写作技巧

4QCC活动的实施方法

案例分析:某国内大型企业的QCC活动

第四讲:现场设备管理问题的解决对策

一、认识设备管理

1. 设备管理在生产管理中的地位

2. 设备管理中的十大浪费

3. 设备管理的衡量指标

4. 案例分析设备的衡量指标—OEE

二、开展自主保养活动

1. 如何理解自主保养

2. 班组长如何实施自主保养

3. 企业实践自主保全活动7步骤

1)Step1初期清扫

2)Step2污染源及困难点对策

3)Step3制定自主保养临时基准书

4)Step4总点检

5)Step5自主点检

6)Step6工程品质标准化

7)Step7彻底的自主管理

4. 成功推行自主保全的要点

演练TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论

三、TPM计划保全活动实务展开

1. 计划保全的基本观念体系

2. 如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3. 设备日常维修履历管理

4. 实践设备零故障的7个步骤

1)Step1使用条件差异分析

2)Step2问题点对策

3)Step3制定计划保养临时基准书

4)Step4自然劣化对策

5)Step5点检效率化

6)Step6M-Q关联分析

7)Step7点检预知化

TPM活动企业成功案例分享

演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

四、未来机器设备发展趋势

1. 机器设备的发展历史

2. 德国工业4.0对机器设备的影响

3. 智能化工厂的发展趋势

视频分析:未来智能工厂

第五讲:现场环境管理问题的解决对策

一、现场的环境改善方法——6S活动

1. 整理的步骤与要领(案例图片分析)

2. 整顿的步骤与要领(案例图片分析)

3. 清扫的步骤与要领(案例图片分析)

4. 清洁的步骤与要领(案例图片分析)

5. 素养的步骤与要领(案例图片分析)

6. 安全的步骤与要领(案例图片分析)

7. 5S与6S对接管理(案例图片分析)

案例分析6S目标化推行与落实、关键要素列举

第六讲:现场安全管理问题的解决对策

一、安全意识

1. 一场惨痛的教训

2. 什么是事故

3. 伤害的类型有哪些

4. 海因理希法则如何解释安全事故

5. 是什么习惯导致了安全事故

二、安全事故分析

1. 安全事故发生的人群分析

2. 事故中的“人”

3. 事故中的“机器”

4. 事故中的“物”

5. 常发生事故发生的“十六种”人有哪些

三、班组KYT安全活动

1. 风险识别

2. 风险控制

3. 风险预防

第七讲:人员管理与教练技术

一、生产现场中的人员管理

1. 如何和不同类型的上级有效沟通

2. 如何和平级沟通

3. 如何和你下属沟通

4. 对待特型员工如何使用你的影响力

互动:如何表扬人?让你的下属更卖力

互动:如何批评人?让你的下属不尴尬

二、现场教导技术管理

1. 现场需要教导的人

2. 现场教导的四个步骤

3. 如何做好作业分解

案例互动:如何做好现场教导

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